A/S 부품 공급망 관리 혁신사례 2

SCM 혁신 프로젝트 SCM혁신 프로젝트는 다음과 같이 크게 3가지 분야에서 개선이 이루어졌다. Hardware 혁신, Software요소인 IT 시스템과 프로세스 혁신, 인력 분야 혁신으로 나눠서 어떠한 어려움과 개선활동이 이루어졌는지 살펴보고자 한다.

Hardware 혁신

먼저 G사 자동차 공급망 관리에 있어서 가장 큰 문제점은 국내에 있는 창고의 수에 비해서 낮은 부품 공급률과 긴 주문 대기시간이었다. G사 자동차의 국내에 있는 물류창고의 개수는 총 34개였고 공급망이 여러 단계로 복잡하게 나눠져 있었다. 공장마다 각각 다른 모델의 자동차를 생산하고 있기 때문에 부평, 군산, 창원의 각 공장 옆에 인천, 세종, 창원 PDC (Parts distribution center) 물류창고를 두어 각 공장에서 생산하는 A/S용 부품만을 조달받아서 공급하였다. 예를 들어, 부평에서 토스카를 생산하고 공장 옆 인천 PDC에 토스카 관련 A/S 부품만 보관하는 방식으로 운영하고 있다.

 

서로 다른 부품을 저장 및 공급하고 있는 PDC, Parts Distribution center, 3곳 외에 지역별로 중간사이즈의 물류창고 또는 Depot를 두어 다양한 차종의 A/S 부품을 지역별 Needs 맞추어 구비해 놓고 해당 지역의 정비사업소 및 부품 판매 대리점에 공급하였다. 해외 수출의 경우에는 Main PDC 및 Depot에서 전반적으로 공급받아 부품을 수출하였다. 이러한 복잡한 공급망과 더불어 여러 개의 물류창고의 운영은 운송비용과 창고 운영 및 해당 인력비용 등으로 인하여 회사 내부적으로 비용이 많이 발생되고 더불어 여러 단계의 공급 망으로 인하여 Lead time이 길어지고 재고관리가 효율적으로 이루어지지 않는다고 판단하였다. 특히 여러 개의 물류창고를 운영함에도 불구하고 낮은 부품 공급률을 보이는 것은 현재 공급망의 물류체계가 아직 최적화되지 않았다고 여겨졌다.

문제 해결 방안

이러한 문제를 해결하기 위해서 Main PDC에서 지역별 중간사이즈의 창고 없이 정비사업소나 판매대리점으로 직접 배송을 할 수 있도록 시스템을 재 설계하였다. 해당 공장에서 생산하는 차종의 A/S 부품을 근처 PDC에서 우선 공급하고 나머지 2곳의 PDC에도 공급할 수 있도록 재 설계하였다. 먼저 세종의 PDC는 Master PDC로써 국내에서 생산하는 전체 차종의 A/S 부품을 모두 구비하는 Main Hub 역할을 하게 하였다. 다음으로 인천과 창원의 PDC는 전체 차종에 대해서 자주 사용되는 부품과 공용 부품을 구비하기로 하였다. 인천 PDC는 수도권을 담당하고, 창원 PDC는 경상도 지역의 소도시를 담당하면서 Support PDC로서 공급망을 재설계하여 기존의 PDC와 Deport가 가지고 있던 지역적 제약을 극복하고, 복잡한 Supply Chain을 효율화하였다. 또한 수출 관련 모든 부품은 Master PDC에서만 보관하고 해외 수출도 할 수 있도록 집중화하였다. 하기의 표를 보면 Supply Chain의 현황의 차이점을 자세하게 볼 수 있다.

 

Depot에서 주문

예전에 사업소나 부품판매 대리점은 필요한 부품을 지역별 위치한 중간 Depot에서 주문을 받고 지역별 위치한 중간 Depot는 각 공장마다 다르게 생산하는 해당 A/S부품을 각자 공장 옆에 위치한 Main PDC에서 공급받아 물건을 구비해놓고 있었다. 하지만 A/S 창고 개선작업으로써 Supply Chain 재 설계를 통하여 Main PDC에서 사업소나 부품판매 대리점으로 직접 배송(Direct delivery)을 할 수 있게 되었다. 그러나 급격한 Supply Chain 변화와 중간적 역할을 하는 Deport 제거는 각 업무 담당자들에게 혼란을 주고 Depot 운영 인력의 반발이 있을 수 있었으므로 점진적으로 3-4년에 걸쳐 차례적으로 실행하여 Transition 작업으로 인한 피해를 최소화하고자 하였다.

 

새로운 Layout

또한 이와 더불어 주요 PDC의 기계 및 장치를 보강하고 새로운 Layout으로 물류창고를 재 설계하고 재고 품목을 재배열함으로써 창고의 생산성을 높이고, 창고 업무의 Lead time을 최소화하고자 하였다. 특히 부품의 사이즈 별로 Small과 Large로 구분하고, 제품의 주문 빈도수에 따라 빈도가 높은 것을 Fast와 낮은 것을 Slow로 구분하여 창고의 Layout을 재배치하였다. 이로써 작업자의 업무 효율성을 높이고, 물류흐름을 원활하게 하여 Bottleneck을 최소화하고자 하였다. 예를 들어, 자주 공급하는 품목인 Fast 부품은 물류 창고 입구에 배치함으로써 작업자 동선을 줄여서 배송 업무의 효율성을 증진시켰다.